Motor met die huidige situasie van die toepassing van tekstielmateriaal (2): lugsakke 'n lugsak is 'n belangrike deel van voertuig passiewe veiligheid stelsel, binnelandse produksie ondernemings van lugsak draad hoofsaaklik met Zhejiang Hailide New Material Co, Ltd, jiangsu hengli chemiese vesel Co., Ltd., China watter groep Co., Ltd en invista spesiale vesel (Shanghai) Co., Ltd., ens. Onder hulle is Zhejiang Hailide die hoofvervaardiger van poliësterlugsakgare, met 'n globale markaandeel van meer as 60%. Invista is 'n groot vervaardiger van nylon lugsakdraad. Buitelandse vervaardigers van lugsakfilament sluit hoofsaaklik Toray Corporation van Japan, PHP FIBERS van Duitsland, ens. Met die verbetering van relevante binnelandse wette en standaarde, sowel as die deurbraak van die industrialisasie tegnologie van die hele proses van die verwerking van vesel, stof en produkte vir lugsak, China se lugsakbedryf sal beter ontwikkel.

Airbag vesel keuse

Sedert die uitvinding van die lugsak, die meerderheid van die markaandeel van die lugsak draad vir 'n hoë sterkte nylon 66 komplekse draad. Poliamied het die kenmerke van 'n lae aanvanklike modulus, geskikte verlenging by breek, goeie elastisiteit, slytasieweerstand en hoë entalpie, goeie energieabsorpsie en slagweerstand, uitstekende hittebestandheid, goeie vouprestasie. Nylon 46 en nylon 6 kan ook gebruik word om lugsakstowwe te maak. Akzo Nobel het 'n onbedekte nylon 46-filament vir lugsakke met 'n smeltpunt van 285 ° C ontwikkel, wat soortgelyke eienskappe as nylon 66 het, maar meer kos. Die smeltpunt en entalpie van nylon 6 filament is laer as dié van NYLON 66, maar dit kan in 'n beter lugsak gemaak word na spesiale behandeling. Die lugsakmateriaal gemaak van Saty Gard nylon 6 filament wat deur Allied Signal vervaardig is, het beter skeurweerstand, voubaarheid en sterktebehoud getoon as die lugsakmateriaal wat van nylon 66 gemaak is, en het ook goed gevaar in impak-, verouderings- en verbrandingstoetse.

Daarbenewens, polyester filament kan ook as grondstowwe vir lugsakke gebruik word. Polyester het die voordele van lae koste, geen ooglopende invloed van humiditeitsverandering nie, hoë sterkte, goeie chemiese weerstand, goeie vormbehoud en maklike herwinning. Die produksiekoste van lugsakmateriaal kan met sowat 40% verminder word in plaas van nylon. Die hoë temperatuurweerstand en slagweerstand van poliësterstof is nie so goed soos dié van nylonstof nie, maar met die ontwikkeling van veselmodifikasietegnologie en lugsak-stofafwerkingstegnologie het die eienskappe daarvan steeds 'n groot ruimte vir verbetering. Duitse PHP FIBERS het 'n bykomende gemodifiseerde poliëster ontwikkel om lugsakstowwe te vervaardig met eienskappe vergelykbaar met poliamied 66 en verbeterde hittebestandheid. Hoechst, 'n Duitse maatskappy, het 'n hoë taai poliësterfilament ontwikkel, en die lugsakmateriaal wat daarvan gemaak is, het goeie werkverrigting in omgewingsimulasie en motorbotsingstoetse getoon. As gevolg van die lae vogterugwinning, is poliëster nie maklik om na die garingtoestand te herstel voor kalander na vogabsorpsie nie, en kan dit lae lugdeurlaatbaarheid behou gedurende die dienslewe van die lugsak. Daarom het poliëster die fokus van toenemende aandag van ontwikkelaars geword, en die proporsie lugsakstof wat met poliëstersy geweef is, neem geleidelik toe. Tans word poliëster in byna 30 persent van lugsakke gebruik.

Airbag stof keuse

Bedekte materiaal het die voordele van hoë termiese geleidingsvermoë, presisiebeheer van lugdeurlaatbaarheid, maklike sny en naaldwerk, en nie-rafelende rande, maar dit vou nie maklik nie en word vinnig afgebreek met verloop van tyd, wat dus potensieel tot katastrofiese mislukkings lei. Daarbenewens het die lugsak van die naaldwerktipe hoë vereistes vir naaldwerkgaring en naaldwerkproses. Daarom het ligter, sagter, kleiner, meer omgewingsvriendelike en herwinbare, onbedekte, volledig gevormde lugsakmateriaal die rigting van tegnologiese ontwikkeling geword. Onbedekte stowwe moet uiters dig en van baie hoë gehalte wees, maar vereis steeds 'n mate van lugdeurlaatbaarheid, wat moeilik is om te verwerk, maar voorspelbaar en meer stabiel is. Onbedekte lugsakke laat lug hoofsaaklik deur stofporieë vry, wat teen relatief lae druk ontplooi kan word en lug by 'n laer temperatuur vrystel, en sodoende die waarskynlikheid van gesig- en nekbrandwonde of beserings verminder wanneer die lugsak ontplooi. Tans word onbedekte lugsakke hoofsaaklik in die mark gebruik, en al hoe meer buitelandse hoë-end motors gebruik volledig gevormde lugsakke.

Die hoë sterkte en lae deurlaatbaarheid van lugsak is die sleutel om aan die gebruiksvereistes te voldoen. Daarom, in die weefproses, is die organisasie nou geweef met gewone weefstruktuur, gewone weefstruktuur dryflengte, stabiele struktuur, klein lugdeurlaatbaarheid, stofsterkte is ook hoog. Vir die lugsak materiaal met hoë omvattende werkverrigting vereistes, saamgestelde vesel, geprofileerde vesel, of die gebruik van multi-komponent grondstowwe te meng of verweef metode vir weef, ten einde die vou, buigsaamheid, en adhesie met die deklaag te verbeter, ens. Nie-geweefde materiaal begin ook in lugsakke gebruik word. Benewens die verbetering van materiaalprestasie en die vermindering van koste, sluit die hoofnavorsingsrigting van lugsakstof ook die verbetering van intelligensie en veiligheid in. Wat veiligheid betref, word natriumasied wyd gebruik in die vervaardiging van motorlugsakgenerators, wat hoogs giftig is. Na aktivering sal soliede natrium gegenereer word. As soliede natrium in kontak met water is, sal dit direk brand, wat sekondêre skade veroorsaak. Daarom, as een van die toekomstige ontwikkelingsrigtings, sal die motorlugsak geleidelik natriumasied vervang met ander gasse, soos die mengsel van waterstof en lug of die mengsel van helium.

Vir meer inligting, kyk asseblief na die artikel "Toepassing en ontwikkeling van tekstielmateriale vir motors", Textile Herald, No. 8, 2021. Ons kan voorsien dope geverfde gare nylon  , gekleurde gare poliëster.